관형 프레임

두꺼운 벽의 탄소강 기계 프레임과 장비 베이스부터 위생적인 316L 스테인리스 스틸 의료용 섀시까지. 당사의 턴키 맞춤형 튜브 프레임 제작에는 튜브 레이저 절단, AWS 인증 TIG/MIG 용접, 응력 완화 및 CNC 기계 가공이 포함됩니다. 모든 공정은 전적으로 한 지붕 아래에서 실행됩니다.

튜브 프레임 용접 왜곡 제어

열이 금속을 구부린다는 것은 우리 모두 잘 알고 있습니다. 대형 튜브형 프레임 제작 시 제어되지 않은 열팽창은 공차를 망치고 중요한 장착 지점을 잘못 정렬하는 가장 빠른 방법입니다. At 신코팹, 운이나 수동적인 추측에 의존하지 않습니다. 우리는 프로세스에서 왜곡을 제거하도록 설계합니다. 이는 열 영향 영역을 관리하고 기하학적 무결성을 유지하기 위한 엄격한 프로토콜입니다.

관형 프레임 제작을 위한 정밀 고강도 모듈식 용접 지그

튼튼한 고정 장치

아크가 닿기 전에 프레임 구성 요소는 맞춤형으로 제작된 거대한 용접 지그에 고정됩니다. 이 견고한 고정 장치는 전체 용접 사이클 동안 정확한 위치를 유지하고 열에 견디도록 특별히 설계되었습니다.

단계적 건너뛰기 용접

우리는 끝에서 끝까지 연속적으로 용접하지 않습니다. 복잡한 프레임을 논리적인 하위 어셈블리로 세분화합니다. AWS 인증 용접기는 단계적 스킵 용접(스티치 용접) 시퀀스를 사용하여 열 입력을 균등하게 분배하고 HAZ를 엄격하게 제어합니다.

열 스트레스 완화

용접은 내부 잔류 응력을 가둡니다. 처리하지 않고 방치하면 시간이 지나거나 가공 중에 프레임이 휘어집니다. 유니티는 열 어닐링(또는 진동 응력 완화)을 사용하여 프레임이 CNC 밀에 들어가기 전에 프레임의 분자 구조를 안정화합니다.

용접 후 CNC 가공

우리는 훌륭한 용접공이 있다는 공허한 주장에 의존하지 않습니다. 우리는 단계적으로 TIG 및 MIG 용접 대형 포스트 용접 CNC 가공과 결합합니다. 이 정확한 순서는 중요한 마운팅 패드와 선형 레일 표면이 0.1mm 이내의 동일 평면을 유지하도록 보장합니다.

튜브 제작 기능 및 장비 사양

어려운 부품은 아웃소싱하지 않습니다. 절단, 절곡, 용접, 가공을 전적으로 ShincoFab 시설 내에서 수행함으로써 품질, 리드 타임 및 치수 정확도를 절대적으로 제어할 수 있습니다. 다음은 우리 층에서 처리할 수 있는 장비입니다.

 

정밀 CNC 튜브 레이저 커팅

다축 CNC 활용 튜브 레이저 를 사용하여 원형, 정사각형, 직사각형 및 맞춤형 압출을 처리할 수 있습니다. 이 기능은 버가 없는 깨끗한 절단, 복잡한 슬롯 가공, 정밀한 피쉬마우스 새들 절단을 보장합니다. 완벽한 조인트 피팅은 더 빠른 용접, 더 적은 필러 금속, 획기적으로 줄어든 열 왜곡을 의미합니다. 유니티 엔지니어링 팀은 탭 및 슬롯 셀프 픽스처 설계를 완벽하게 지원합니다.

강철 압출물에 복잡한 슬롯을 절단하는 다축 CNC 튜브 레이저 절단
무거운 강철 튜브의 정밀 CNC 로터리 드로우 벤딩

CNC 튜브 벤딩 및 성형

CNC 로터리 드로우 벤딩 및 롤 벤딩 를 사용합니다. 당사는 얇은 벽의 위생 튜브부터 두꺼운 벽의 구조용 탄소강까지 모든 것을 취급하며 벽이 얇아지거나 주름이 생기지 않도록 최소 중심선 반경(CLR)을 엄격하게 관리합니다.

AWS 인증 구조 용접

AWS의 용접 스테이션에는 AWS 인증 인력이 상주합니다.
  • TIG (GTAW): 클린룸용 고순도, 미용 및 용접 프레임용으로 설계되었습니다. 반도체, 제약 산업 및 식품 등급 프레임에 백 퍼징이 가능합니다.
  • MIG(GMAW): 중장비 산업 장비용 탄소강 프레임용 고관통 구조용접. 최대 하중 지지력과 견고한 장비 기반을 위해 설계되었습니다.
금속 프레임의 고순도 정밀 TIG 용접 비드
무거운 용접 구조 프레임을 가공하는 대형 엔벨로프 CNC 밀링 가공

용접 후 CNC 가공

공차 스택업은 프레임 조립의 적입니다. 용접과 응력 완화 작업이 끝나면 프레임 전체가 대형 엔벨로프 CNC 밀로 이동합니다. 프레임이 용접된 후 모든 중요한 마운팅 패드, 선형 레일 채널, 볼트 구멍을 가공합니다. 이를 통해 구성품이 항상 완벽하게 평행하고 동일 평면에 볼트 체결되도록 보장합니다.

주요 합금 용접 기계 및 재고

정확한 용접 공정을 정확한 야금에 맞추는 것이 중요합니다. 당사는 작업 현장에서 엄격한 재료 분리를 시행하여 스테인리스 부품에 탄소강 먼지가 끼는 등의 교차 오염을 방지합니다. 모든 원자재는 완전한 추적 가능성과 인증된 공장 테스트 보고서와 함께 도착합니다. 당사는 다음과 같은 핵심 합금을 적극적으로 비축하고 제작합니다.

맞춤형 프레임 제작을 위한 분리된 미가공 금속 튜브 스톡

위생 304 및 316L 스테인리스 스틸

생체의료 장비 및 반도체 애플리케이션에 사용되는 모든 스테인리스 스틸 튜브 프레임의 기준이 됩니다. 당사는 스테인리스 용접뿐만 아니라 마감 처리도 제공합니다. 당사는 박테리아 하버 포인트를 제거하고 엄격한 클린룸 프로토콜을 충족하기 위해 미용 연마, 기계적 연마(최대 #4 또는 #8 미러 마감) 및 전기 연마를 제공합니다.

헤비 듀티 A500 구조용 탄소강

산업 제조의 중추. 헤비 게이지 정밀 구조 프레임, CNC 기계 베이스 및 견고한 지지 구조물 제작에 이상적입니다. 대규모 탄소 용접부의 열변형을 전문적으로 관리하고 내구성이 뛰어난 산업용 등급 파우더 코팅 또는 습식 페인트로 마감합니다.

고강도 6061 T6 및 5052 알루미늄

질량 감소가 중요한 경우. 당사는 AC-TIG 용접을 활용하여 알루미늄 산화물 층을 뚫고 항공우주, 운송 및 자동 로봇 갠트리용 알루미늄 튜브 프레임에 특별히 깊은 관통력과 다공성 없는 용접을 제공합니다.

압출 및 모듈형 시스템

용접된 리지드 프레임을 모듈형 스트럿 시스템과 통합해야 하나요? 유니스트럿, 80/20 등 고객이 지정한 압출 시스템과 호환되는 하이브리드 프레임을 정기적으로 제작하여 유연한 마운팅 및 라우팅 옵션을 제공합니다.

원시 튜브에서 완성 프레임까지 단일 소스 제작

튜브 커터, 용접 공장, CNC 기계공, 코팅 시설을 따로 관리하는 것은 물류의 악몽입니다. 이렇게 파편화된 공급망은 운송 비용을 증가시키고, 리드 타임을 지연시키며, 허용 오차에 실패하면 끝없는 공급업체 분쟁을 유발합니다. DHL은 조달 팀에 단일 책임 지점을 제공합니다.

완벽한 사내 제조 운영

구매 주문서(PO) 한 장만 발행하면 나머지는 저희가 처리합니다. 절단, 절곡, 용접, 기계 가공 및 마감은 전적으로 당사의 통제된 시설 내에서 이루어집니다. 어려운 부분은 하청을 주지 않습니다. 공급업체 간에 이동하는 동안 프로젝트를 추적할 수 없습니다.

산업용 마감 및 보호 코팅

저희는 녹슬어가는 원시 강철을 배송하지 않습니다. 고객의 정확한 환경 요구 사항에 맞게 프레임을 완성할 수 있습니다. 자체 제작 또는 엄격하게 관리되는 산업용 파우더 코팅, 습식 도장, 아노다이징(알루미늄의 경우) 또는 특수 보호 도금(예 아연 또는 무전해 니켈).

조립 라인으로 직접 배송

조립 준비가 완료된 프레임이 입고 도크에 도착하면 조립 라인에서 조립할 준비가 완료된 것입니다. 모든 가공된 구멍은 도장 과정에서 디버링, 탭핑 및 마스킹 처리됩니다. 바닥에 수작업으로 드릴링할 필요가 없습니다. 비용이 많이 드는 재작업이 없습니다.

화물 보호를 위한 엔지니어링된 맞춤형 포장재

제작 과정에서 가장 큰 비극은 완벽하게 가공된 10피트 프레임이 부주의한 지게차 운전자나 거친 화물 운송으로 인해 공차 범위를 벗어나 휘어지는 것입니다. 프레임을 플라스틱으로만 포장하지 않습니다. 대형 용접부를 위한 구조적 지지대를 갖춘 맞춤형 목재 상자를 설계하고 제작하여 엄격한 공차와 치수 정확도가 운송 중에도 유지되도록 합니다.

맞춤형 튜브형 프레임을 위한 대형 단일 소스 금속 제조 시설

치수 검증 및 정확한 허용 오차 증명

품질은 공허한 약속이 아니라 문서화된 데이터 포인트입니다. 대형 구조 프레임이 허용 오차를 벗어나면 전체 조립 라인이 중단됩니다. 유니티는 이러한 위험을 제거합니다. 모든 튜브 프레임이 도크를 떠나기 전에 기하학적 무결성을 엄격하게 검증하고 문서화합니다. 추측하지 않습니다. 측정합니다.

금속 부품에 휴대용 CMM FARO 암을 사용한 치수 검증

대형 엔벨로프 FARO 암 및 레이저 계측

줄자와 정사각형에 의존하지 않습니다. 복잡한 홀 패턴, 중요한 마운팅 패드 동일 평면성, 전체 형상을 확인하기 위해 맞춤형 섀시 프레임, FARO® ScanArms와 같은 고급 휴대용 3차원 측정기(CMM)를 활용합니다. 설계한 정확한 치수를 얻을 수 있습니다.

ISO 9001 인증 및 AWS 코드 준수

전체 시설은 감사를 받은 ISO 9001:2015 품질 관리 시스템에 따라 운영됩니다. 또한 모든 구조용접은 AWS D1.1(탄소강) 및 AWS D1.6(스테인리스 스틸) 인증 인력을 통해 엄격한 산업 및 안전 규정을 충족하는 구조적 무결성을 보장합니다.

완전한 MTR 추적성 및 FAI 문서 작성

QA 및 조달 부서에서 엄격한 서류 추적을 요구한다는 것을 잘 알고 있습니다. 모든 발송물에는 야금학적 및 치수 무결성을 보장하기 위해 포괄적인 초도품 검사(FAI) 보고서, 적합성 인증서(CoC), 원자재 테스트 보고서(MTR)를 첨부할 수 있습니다.

튜브형 프레임의 과잉 엔지니어링을 중단하세요. 비용 절감을 도와드리겠습니다.

BOM을 확정하기 전에 3D 모델을 보내주세요. 유니티의 제조 엔지니어가 설계를 검토하고 공차 스택업 위험을 식별하며 표준 재료 교체를 제안하여 완벽한 구조적 무결성을 유지하면서 제조 비용을 최대 20%까지 절감할 수 있도록 지원합니다.

자주 묻는 질문

독점 CAD 파일을 넘기거나 조달 예산을 투입하기 전에 절대적인 확신이 필요합니다. 귀사가 당사의 가공 한계, 공차 관리 및 엔지니어링 지원을 적극적으로 평가하고 있다는 것을 알고 있습니다. 영업 전문 용어 뒤에 숨지 않으며, 인쇄물을 읽을 줄 모르는 계정 관리자를 통해 기술적인 질문을 전달하지 않습니다. 아래는 매일 기계 엔지니어와 구매자로부터 받는 가장 중요한 제작 관련 질문에 대한 필터링되지 않은 직접적인 답변입니다.
제작 및 가공할 수 있는 가장 큰 튜브형 프레임은 무엇인가요?
당사는 대규모 구조물 용접을 처리할 수 있는 장비를 갖추고 있습니다. 제작, 응력 완화 및 용접 후 CNC 가공을 위한 당사의 최대 물리적 범위는 다음과 같습니다. 144인치(L) x 72인치(W) x 48인치(H), 최대 리프팅 용량 10,000파운드(5톤)입니다. 디자인이 이러한 매개변수 내에 적합하면 제작 및 가공할 수 있습니다.

유니티는 물리학을 이기기 위해 노력하는 것이 아니라 물리학을 중심으로 엔지니어링을 합니다.
견고한 고정 장치와 단계적 스킵 용접을 사용하여 초기 열 영향 영역(HAZ) 왜곡을 최소화하지만, 궁극적인 정밀도는 용접 후 가공 공정에서 비롯됩니다.
응력 완화 후 용접된 프레임은 대형 CNC 밀로 옮겨져 모든 중요한 마운팅 패드와 선형 레일 채널이 단일 설정으로 가공되어 주요 피처의 정렬을 유지합니다.
이 접근 방식을 사용하면 전체 프레임 크기, 형상 및 재료 조건에 따라 중요 가공 표면에서 일반적으로 +/- 0.1mm까지 평행도 및 평행도를 달성할 수 있습니다.

예. 당사는 의료 기기용 튜브 프레임과 고순도 304/316L 스테인리스 스틸 제작을 전문으로 합니다. 표준 TIG 용접 외에도 완벽한 용접 변색 제거, 미용 블렌딩, 최대 #4(브러시드) 또는 #8(미러) 마감의 기계적 연마 서비스를 제공합니다. 실험실용 광택 튜브 프레임이든 엄격한 클린룸 프로토콜을 위한 화학적 패시베이션(ASTM A967에 따른)이든 상관없이 미세한 박테리아 하버 포인트를 제거합니다.

물론입니다. 유니티 엔지니어링 팀은 생산 전에 모든 CAD 파일을 검토합니다. 전략적인 설계 조정을 통해 고객이 자재 비용을 151톤에서 301톤까지 절감하고 리드 타임을 몇 주 단축할 수 있도록 지원하는 경우가 많습니다. 일반적인 예로는 고가의 맞춤형 미터법 압출을 완벽한 구조적 무결성을 유지하면서 쉽게 구할 수 있는 현지 표준 게이지 구조 튜빙으로 전환하는 것입니다.

DFM 검토 및 확정 가격을 위해 프레임 디자인 제출하기

리드 타임과 비용에 대한 추측을 멈추세요. 프레임 디자인을 보내주세요. 제작 엔지니어가 CAD/STEP 파일을 즉시 검토하여 제조 가능성, 재료 가용성 및 공차 스택을 확인합니다. 24시간 이내에 상세한 견적을 받아보실 수 있습니다.

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