장비 및 시설 현황
확장성을 고려하여 설계되었으며, 정밀성을 위해 제작되었습니다. 자동화 파이버 레이저, CNC 프레스 브레이크, 로봇 용접 설비를 갖춘 ISO 9001:2015 인증 시설을 확인해 보십시오. 당사는 모든 생산 규모에 걸쳐 엄격한 재현성을 유지합니다.
더 빠른 처리 시간과 검증된 공급망 신뢰성
고속 파이버 레이저가 신속한 생산 주기를 가능하게 합니다
최첨단 파이버 레이저 기술을 바탕으로, 다양한 두께의 소재에 대해 매우 빠르고 정밀한 절단 서비스를 제공합니다. 전용 설비와 효율적인 생산 라인 운영을 결합하여, 병목 현상 없이 대량 주문을 신속하게 처리해 드립니다.
대량 처리 시에도 일관성 보장
수작업 성형 및 용접에는 예측할 수 없는 변수가 따릅니다. 당사의 CNC 프레스 브레이크는 자동 크라우닝 기능과 로봇 용접 셀을 갖추고 있어 이러한 불확실성을 제거합니다. 당사는 엄격한 공정 관리를 통해 치수 정확도와 용접 품질을 생산 전 과정에 걸쳐 귀사의 허용 공차 범위 내에 엄격히 유지함으로써 확실한 품질을 보장합니다.
데이터 기반 품질 보증
모든 생산 공정에는 원자재 및 공정에 대한 완벽한 추적성이 보장됩니다. 당사는 원자재에 대한 재료 시험 보고서(MTR), 초도품 검사(FAI) 보고서, 최종 품질 관리 승인서 등 귀사 팀에 필요한 모든 표준 준수 문서를 제공합니다.
시설 역량 및 주요 장비 목록
ShincoFab은 정밀성을 추구하며 대량 생산에 최적화된 설계를 제공합니다. DFM 검토를 위해 당사의 정확한 장비 사양을 안내해 드립니다.
| 공정 및 설비 | 작업 용지 상자 (크기/수용량) | DFM 제약 조건 및 사양 | 주요 기능 및 용도 |
|---|---|---|---|
|
레이저 커팅 8kW LVD 파이버 레이저 (수량: 1대) | 60인치 x 120인치 침대 (1500mm x 3000mm) | 최대 두께: 탄소강 25mm, 스테인리스강 25mm, 알루미늄 25mm 공차: ±0.05mm | 지속적인 고속 프로파일 절단을 위한 자동 적재/하역 타워. |
|
중량 CNC 성형 135톤 LVD 툴셀 프레스 브레이크 (수량: 1대) | 적재함 길이 10피트(120인치) | 120인치 굽힘: 최대 두께 약 3.5mm (10 게이지) 6mm (1/4") 강판: 100인치 미만의 길이로만 굽힘 가능 12mm~20mm 강판: 24인치 미만의 짧은 브라켓으로만 제작 가능 | 6축 CNC 백게이지. 자동 공구 교환 장치와 자동 크라우닝 기능을 통해 일관되고 고정밀도의 반복 가공이 가능합니다. |
|
경량 CNC 성형 50톤 아마다 CNC 프레스 브레이크 (수량: 3대) | 침대 길이 4피트(48인치) | 얇은 두께의 금속 및 작은 반경의 벤딩에 최적화됨 | 소형 인클로저 및 브라켓을 위한 고속 성형. |
|
CNC 펀칭 30톤 아마다 터렛 펀치 프레스 (수량: 1대) | 50인치 x 100인치 표준 베드 (Y축 작업 깊이: 50인치) | X축 자동 재위치 기능을 통해 100인치보다 긴 부품을 가공할 수 있습니다(재료 폭은 최대 50인치까지 지원). | 복잡한 평면 패턴 형상을 위한 자동 인덱싱 기능이 탑재된 40스테이션 터렛. 고속 루버, 압출 성형, 엠보싱 및 천공 패턴 가공이 가능합니다. |
|
로봇 용접 파나소닉 TAW 용접 셀 (수량: 1개) | 6축 로봇 팔, 3축 회전대 | 대량 생산 및 반복 작업에 최적화된 MIG/TIG 공정 | 결점 없는 이음매 일관성과 깊은 침투력으로 대형 구조물 시공에 적합합니다. |
|
수동 용접 Miller Syncrowave (TIG) 및 Millermatic (MIG) (수량: 6대) | 6개의 전용 용접 스테이션 | AWS D1.1 및 D1.2 인증 용접사 | 맞춤형 및 소량 생산 철강, 스테인리스강, 알루미늄 조립품. |
|
하드웨어 삽입 Haeger 824 WindowTouch Press (수량: 4대) | 8톤 압착 용량 | 하드웨어의 연속 공급을 위한 자동 공급 보울 시스템 | PEM 너트, 스탠드오프 및 고정식 패스너를 빠르고 매끄럽게 삽입합니다. |
|
부가가치 가공 Haas VF-2 CNC 수직 밀링 머신 (수량: 2대) | 30인치 x 16인치 X/Y축 이동 한계 | 길이가 30인치를 초과하는 부품은 여러 번의 세팅 또는 인덱싱을 통해 가공할 수 있습니다. 너비가 16인치를 초과하는 부품의 경우 수동으로 2차 가공을 수행해야 할 수 있습니다. | 정밀 카운터싱킹, 태핑 및 가공 후 2차 밀링. |
재료 특성 및 가공 두께 한계
당사는 프로젝트의 신속한 착수를 보장하기 위해 다양한 표준 금속 재고를 보유하고 있습니다. 요청 시 재료 시험 보고서(MTR) 및 제조사 인증서를 제공해 드립니다.
| 재료군 | 처리된 특정 등급 | 가공 두께 제한 | 일반적인 용도 |
|---|---|---|---|
| 스테인리스 스틸 | 304, 304L, 316, 316L, 430 | 0.5mm (26 GA) ~ 25mm (1.0인치) | 의료용 인클로저, 식품 가공 장비, 선박용 부품. |
| 알루미늄 합금 | 5052-H32 (굽힘 가공에 탁월) 6061-T6 (고강도) 1100 |
시트 (벤딩): 0.5mm ~ 6mm (1/4") 판(절단): 최대 25mm (1.0인치) | 항공우주용 브라켓, 방열판, 전자 장비 섀시. |
| 탄소 및 코팅강 |
냉간 압연 및 아연 도금: CRS, SPCC, SECC, SGCC 열간 압연 강판: A36, Q235 |
CRS/아연도금: CRS, SPCC, SECC, SGCC 열간 압연: A36, Q235 | 중장비 패널, 구조용 브라켓, 전기 인클로저. |
| 구리 및 황동 | 구리 C110 황동 C260 | 0.5mm ~ 8mm (0.315인치) | 전류바, 전기 접점, 접지판. |
계측 기술을 기반으로 한 품질 관리
불량 부품은 조립 라인 가동 중단으로 인해 막대한 비용을 초래합니다. 당사는 엄격하고 검증 가능한 검사 절차를 통해 규격 미달 부품이 생산 현장에 유입되는 것을 방지합니다.
기본 제조 공차
- 레이저 절단 및 펀칭: ±0.05 mm (±0.002 인치)
- CNC 벤딩 및 성형: 직선 ±0.1 mm (±0.005 인치) | 각도 ±0.5°
- 용접 및 최종 조립: ±0.5 mm (±0.020 인치)
첨단 계측 장비
우리는 추측에 의존하지 않습니다. 모든 치수, 각도, 용접 이음매는 첨단 계측 장비를 사용하여 검증됩니다:
- Zeiss / Hexagon CMM (좌표 측정기): 고정밀 3D 형상 치수 및 공차(GD&T) 검증을 위해.
- 광학 비교기 및 비전 시스템: 평면 패턴의 형상 및 미세 구조물을 신속하고 비접촉 방식으로 측정하기 위해.
- 정기 교정 도구: 디지털 캘리퍼스, 높이 게이지, 마이크로미터, 맞춤형 통과/불합격 핀 게이지.
인증 및 규정 준수 문서
당사는 귀사의 공급망 관리 팀이 규정 준수를 유지하는 데 필요한 정확한 서류를 제공합니다:
- 시설 인증: ISO 9001:2015, AS9100:2016(항공우주) 및 IATF 16949:2016(자동차) 인증을 획득한 품질 경영 시스템.
- FAI(초기 제품 검사): 대량 생산에 앞서 치수 정확도와 자재 적합성을 검증하기 위해 신규 생산 배치에 대한 상세한 FAI 보고서를 제공합니다.
- 재료 추적성: 원자재 검증을 위해 재료 시험 보고서(MTR) 및 제조사 인증서를 보관하고 있습니다.
2차 가공 및 표면 처리
단일 책임 체계를 통해 공급망을 간소화하십시오. 당사는 자체 시스템과 검증된 현지 파트너사를 통해 전체 마감 공정을 관리합니다. 조립 라인에 바로 투입할 수 있는 완제품 부품을 공급해 드립니다.
도장 및 도금
- 파우더 코팅: 내구성이 뛰어나고 고품질의 마감 처리로, 맞춤형 색상(RAL/Pantone)과 다양한 질감(무광, 유광, 샌드, 주름)을 제공합니다.
- 양극 산화 처리 (알루미늄): 유형 II(표준 미관/보호용) 및 유형 III 하드코팅(극한의 내마모성 및 유전 특성용).
- 아연 도금: 비용 효율적인 강철 부식 방지를 위한 투명, 황색 또는 흑색 크로메이트 변환 코팅.
표면 전처리 및 처리
- 패시베이션: 스테인리스강 부품 및 용접 이음매에 필수적인 공정입니다. 당사는 유리 철분과 오염 물질을 제거하여 패시브 산화막을 복원합니다(ASTM 표준 준수).
- 비드 블라스팅: 양극 산화 처리 전이나 최종 미적 효과를 위해 균일하고 방향성이 없는 무광 또는 반광 마감을 구현합니다.
- 자동 디버링: 부품의 안전한 취급과 도장 처리를 위한 완벽한 준비를 위해 모서리 연마 및 슬래그 제거를 실시합니다.
부품 표기 및 하드웨어
- 실크 스크린 인쇄: 로고, 경고 라벨 및 제어판 표기 사항의 정밀한 부착.
- 레이저 각인: 부품 번호, 일련 번호, QR 코드 및 바코드를 영구적으로 표시하여 철저한 추적성을 확보합니다.
