3D-Kunststoffdruck
Additive Präzisionsfertigung und 3D-Kunststoffdruck für komplexe Geometrien, schnelle Funktionsprototypen und Brückenproduktionen.
Matrix der 3D-Druckfähigkeiten von Kunststoffen
Wählen Sie den optimalen additiven Fertigungsprozess aus der industriellen Flotte von ShincoFab, basierend auf Ihren mechanischen Anforderungen, den Anforderungen an die Oberflächengüte und dem Produktionsvolumen.
Multi Jet Fusion (MJF) & Selektives Laser-Sintern (SLS)
- Am besten geeignet für: Funktionstests, Schnappverschlüsse, lebende Scharniere und Kleinserienproduktion ohne Werkzeugkosten.
- Wichtigste Merkmale: Industriell Pulverbettfusion mit nahezu isotropen mechanischen Eigenschaften (Festigkeit in der Z-Achse entspricht X/Y). Angetrieben durch HP Jet Fusion und EOS Polymer Systeme.
- Kernmaterialien: PA11, PA12 Nylon und glasgefüllte Varianten (GF) in technischer Qualität.
Stereolithographie (SLA)
- Am besten geeignet für: Mikrofluidik, optisch klare Teile, Feingussmodelle und Modelle, die eine spritzgussähnliche Oberfläche erfordern.
- Wichtigste Merkmale: Bietet die höchste Auflösung und die engsten Maßtoleranzen aller polymeren 3D-Druckverfahren.
- Kernmaterialien: Standard Photopolymerharze, Klare Harze, hochtemperaturbeständige Harze und gießbares Wachs.
Fused Deposition Modeling (FDM)
- Am besten geeignet für: Große strukturelle Gehäuse, einfache Fertigungsvorrichtungen und Anwendungen, die Hochleistungsthermoplaste erfordern.
- Wichtigste Merkmale: Größte Bauvolumen-Kapazitäten. Kostengünstigste Lösung für sperrige, weniger komplizierte Teile.
- Kernmaterialien: ABS, ASA, PC (Polycarbonat), Ultem™ 9085 und PEEK.
| Technologie | Standard-Toleranz | Min. Wanddicke | Oberfläche | Typischer Turnaround |
|---|---|---|---|---|
| MJF | ±0,3% (Untergrenze ±0,2 mm) | 0,6 mm (0,024 Zoll) | ~6-10 µm (matt / leicht porös) | 3 - 5 Tage |
| SLS | ±0,3% (Untergrenze ±0,2 mm) | 0,8 mm (0,031 Zoll) | ~10-30 µm (matt/körnig) | 3 - 5 Tage |
| SLA | ±0,15% (Untergrenze ±0,05 mm) | 0,5 - 0,8 mm (0,02 - 0,03 Zoll) | ~1-2 µm (glatt/glasartig) | 2 - 4 Tage |
| FDM | ±0,5% (Untergrenze ±0,5 mm) | 1,0 mm (0,040 Zoll) | >10 µm (sichtbare Schichtlinien) | 1 - 3 Tage |
Auswahl technischer Polymere
Vom Standard-Prototyping mit Form und Passung bis hin zu Endverbraucherkomponenten für die Luft- und Raumfahrt, ShincoFab Aktien über 30 zertifizierte Industriepolymere. Wählen Sie Ihr Material anhand der thermischen, mechanischen und chemischen Anforderungen aus.
Harte Thermoplaste
- PA12 und PA11 Nylon: Ausgezeichnete Ermüdungs- und Chemikalienbeständigkeit. Ideal für Funktionsprototypen, Schnappverbindungen und langlebige Endverbrauchsteile.
- Glasgefülltes (GF) Nylon: Verbesserte Steifigkeit und höhere Wärmeformbeständigkeit (HDT) für tragende Strukturkomponenten.
- ABS, ASA & PETG: Zuverlässige, kostengünstige Optionen für allgemeine Prototypen, Form- und Passformtests und UV-beständige Außengehäuse (ASA).
Hochleistungs- und Spezialpolymere
- ULTEM™ 9085 & ULTEM™ 1010: Flammhemmende Thermoplaste mit extremer Hitzebeständigkeit (HDT > 200°C) und hohem Festigkeits-/Gewichtsverhältnis. Zertifiziert UL94 V-0. Unverzichtbar für die Luft- und Raumfahrt, den Automobilbau und elektronische Gehäuse.
- PEEK: Hervorragende chemische Beständigkeit und mechanische Festigkeit bei hohen Temperaturen. Wird oft als leichter Ersatz für bearbeitete Metallteile verwendet.
- Polycarbonat (PC): Hohe Schlagfestigkeit und Zähigkeit (FDM) oder optische Klarheit (SLA).
Elastomere und flexible Materialien
TPU und TPE (Shore 30A bis 95A): Hochelastische, reißfeste und flexible Polymere. Perfekt geeignet für kundenspezifische Dichtungen, Flüssigkeitsdichtungen, schwingungsdämpfende Komponenten und die Simulation von umspritzten Griffen.
Fortschrittliche Photopolymerharze (SLA)
- Hochtemperatur-Harze: Formuliert, um den Gießtemperaturen standzuhalten; ideal für die schnelle Herstellung von Werkzeugen und Spritzgusseinsätzen.
- Klare/transparente Harze: Polierbar auf optische Transparenz für Strömungsmodelle, Beleuchtungsabdeckungen und Linsen.
- Biokompatibel und zahnmedizinisch: ISO 10993-zertifizierte Materialien für das Prototyping von Medizinprodukten und Anwendungen mit Hautkontakt.
Entwurf für additive Fertigung (DFAM)
Optimieren Sie Ihre CAD-Modelle im Hinblick auf Druckbarkeit, strukturelle Integrität und Kosteneffizienz. Durch die Einhaltung dieser grundlegenden DFM-Richtlinien werden Konstruktionsfehler vermieden, Materialkosten gesenkt und Verzögerungen bei der Angebotserstellung eliminiert.
Mindestwanddicke
- Leitfaden: 0,8 mm (0,031 Zoll) empfohlene Basislinie.
- Warum das wichtig ist: Bei Wänden, die dünner als 0,8 mm sind (insbesondere bei FDM und SLS), besteht die Gefahr, dass sie sich während der Abkühlphase verziehen oder während der Nachbearbeitung und der Pulverentfernung brechen. (Anmerkung: SLA kann 0,3 mm für nicht tragende Mikrostrukturen erreichen).
Mindestgröße des Merkmals
- Leitfaden: 0,5 mm (0,020 Zoll).
- Warum das wichtig ist: Stellt sicher, dass positive Merkmale (wie Stifte, geprägter Text oder feine Rillen) sauber aufgelöst werden, ohne beim Entfernen des Trägers abzureißen.
Freiräume für bewegte Baugruppen
- Leitfaden: Mindestabstand 0,3 mm (0,012 Zoll).
- Warum das wichtig ist: Kritisch für Print-in-Place-Mechanismen (z. B. Scharniere, ineinander greifende Zahnräder) unter Verwendung von MJF oder SLS. Lücken, die kleiner als 0,3 mm sind, können während des thermischen Schmelzvorgangs fest verschmelzen.
Aushöhlungen und Fluchtlöcher
- Leitfaden: Mindestlochdurchmesser von 2,0 mm (0,080 in); mindestens zwei Löcher pro Hohlprofil.
- Warum das wichtig ist: Durch das Aushöhlen dicker Teile lassen sich Materialkosten und Gewicht drastisch reduzieren. Fluchtlöcher sind unbedingt erforderlich, um ungesintertes Pulver (MJF/SLS) oder nicht ausgehärtetes flüssiges Harz (SLA) aus den inneren Hohlräumen zu evakuieren.
Maximale monolithische Build-Volumina
Sie benötigen ein Teil, das größer ist als unser maximales Bauvolumen? Unsere Ingenieure verwenden fortschrittliche strukturelle Verriegelung und industrielle Verklebung, um übergroße Komponenten zu montieren.
| Technologie | Industrielles System | Maximales Bauvolumen (X × Y × Z) |
|---|---|---|
| FDM | Stratasys Fortus 900mc (Klasse) | 914 × 610 × 914 mm (36 × 24 × 36 Zoll) |
| MJF | HP Jet Fusion 5200-Serie | 380 × 284 × 380 mm (15 × 11,2 × 15 Zoll) |
| SLS | EOS Formiga P 396 (Klasse) | 340 × 340 × 600 mm (13,4 × 13,4 × 23,6 Zoll) |
| SLA | Großformatige industrielle SLA | 800 × 800 × 500 mm (31,5 × 31,5 × 19,7 Zoll) |
Produktionsnahe Nachbearbeitung
Ein 3D-gedrucktes Teil ist erst halb fertig, wenn es die Baukammer verlässt. Unsere umfassenden Finishing-Services beseitigen Porosität, vereinheitlichen die Ästhetik und integrieren funktionale Hardware, sodass die Komponenten sofort montiert werden können.
Standard-Verarbeitung
- Unterstützung und Pulverentfernung: Präzisionsentfernung (MJF/SLS) und manuelle/chemische Entfernung von Stützstrukturen (SLA/FDM) ohne Beeinträchtigung der Maßgenauigkeit.
- Strahlen von Medien (Perlstrahlen): Standardmäßiges Strahlen mit feinen Glasperlen zur Entfernung von Oberflächenresten, was zu einer gleichmäßigen, nicht reflektierenden, matten Oberfläche führt.
Fortgeschrittene Endbearbeitung und Montage
- Dampfglättung (Chemical Vapor Processing): Sehr empfehlenswert für MJF- und SLS-Teile. Ein kontrollierter chemischer Dampf schmilzt die mikroskopisch kleine äußere Schicht. Das Ergebnis: Dichtet Oberflächenporosität ab, macht das Teil wasserdicht/gasdicht und erzielt eine glatte, spritzgussähnliche Ästhetik bei leichter Verbesserung der Bruchdehnung.
- Färben & Malen: Standardisierte schwarze Einfärbung für MJF-Teile, um das natürliche “graue/melierte” Aussehen des Rohmaterials zu eliminieren und die kosmetische Konsistenz über alle Chargen hinweg zu gewährleisten. Lackierung in Automobilqualität für SLA verfügbar.
- Hardware-Installation (Montage): Wir liefern gebrauchsfertige mechanische Komponenten. Thermische Präzisionsmontage von Messing-Heatset-Einsätze und CNC-Einsatz von Edelstahl Helicoils® für tragfähige, wiederholbare Gewindeverbindungen.
Geprüfte Qualität & Rückverfolgbarkeit
Wir drucken nicht nur Teile, wir validieren sie auch. Von der sicheren CAD-Übernahme bis zur abschließenden Maßprüfung ist unser ISO-zertifizierte Einrichtung arbeitet unter strenger industrieller Einhaltung, um wiederholbare, prüfungsfähige Komponenten zu garantieren.
ISO 9001:2015 zertifiziertes QMS
Unsere gesamte Produktion, von der Materialbereitstellung bis zur Nachbearbeitung, unterliegt einem dokumentierten, geprüften Qualitätsmanagementsystem. Sie erhalten bei Teil #1 das gleiche Ergebnis wie bei Teil #10.000.
Maßprüfung & FAI
- Wir überprüfen kritische Toleranzen mit automatisierten optischen Scannern und CMM (Coordinate Measuring Machine).
- Auf Anfrage erhältlich: Vollständige Berichte über die Erstmusterprüfung (FAI) und Standard-Maßprüfungsberichte für Ihre GD&T-Anforderungen.
Durchgängige Rückverfolgbarkeit von Materialien
Industrielle Anwendungen erfordern den Nachweis von Chemie. Wir bieten eine Zertifikat der Konformität (CoC) mit Chargenrückverfolgung für alle Harz- und Pulverchargen, um sicherzustellen, dass Ihre Teile den Normen der Luft- und Raumfahrt, der Automobilindustrie oder der Medizintechnik entsprechen.
Strenger IP-Schutz und Vertraulichkeit
Ihre vor der Freigabe erstellten CAD-Daten sind Ihr wertvollstes Gut. Wir arbeiten auf sicheren, verschlüsselten Servern und halten uns an strenge Vertraulichkeitsvereinbarungen (NDAs), bevor Sie überhaupt eine Datei hochladen.
Additive vs. traditionelle Fertigung
Wir ersetzen nicht das Spritzgießen oder die CNC-Bearbeitung, sondern wir übertreffen sie dort, wo sie am schwächsten sind. Bewerten Sie Ihr Projekt anhand dieser betrieblichen Realitäten, um festzustellen, ob der industrielle 3D-Druck der rentablere und schnellere Weg ist.
3D-Kunststoffdruck vs. Spritzgießen
- Keine Vorlaufkosten für Werkzeuge: Eliminieren Sie die Investitionskosten von $10.000 bis $50.000, die zum Schneiden von P20-Stahl- oder Aluminiumformen erforderlich sind.
- Brückenproduktion: Müssen Sie sofort starten? Nutzen Sie MJF oder SLS, um Ihre ersten 500 bis 2.000 Einheiten für den Endverbraucher in wenigen Tagen herzustellen. Beginnen Sie mit der Generierung von Umsätzen und der Validierung der Markttauglichkeit, während Ihre Stahlkokillen noch in Übersee bearbeitet werden.
- Risikofreie Iteration: Wenn ein Konstruktionsfehler in der Einheit #50 gefunden wird, wird die CAD-Datei für die Einheit #51 einfach aktualisiert. Keine teuren Kosten für Werkzeugänderungen oder Schweißarbeiten erforderlich.
3D-Kunststoffdruck vs. CNC-Bearbeitung
- Komplexität ist kostenlos: Beim CNC-Fräsen bedeutet jeder Hinterschnitt, jede Innentasche oder jeder abweichende Winkel einen zusätzlichen Aufwand für die CAM-Programmierung und das Einspannen. Beim 3D-Pulverbettdruck kostet eine komplexe Wabe dasselbe oder weniger als ein massiver Block, da Sie nur für das geschmolzene Material bezahlen.
- Unmögliche Geometrien: Drucken Sie interne konforme Kühlkanäle, geschlossene mikrofluidische Führungen und gewichtssparende topologische Optimierungen (Gitterstrukturen), die ein Spinnfräser physikalisch nicht erreichen kann.
- Teil Konsolidierung: Hören Sie auf, fünf separate Komponenten zu bearbeiten und sie zusammenzuschrauben. Fassen Sie sie zu einem einzigen, monolithischen 3D-gedruckten Teil zusammen, um Montageaufwand zu vermeiden und Fehlerquellen zu reduzieren.
Optimieren Sie für den 3D-Druck von Kunststoffen? Erhalten Sie eine kostenlose DFM-Analyse.
Wir respektieren Ihre Zeit. Hier sind die ungeschminkten Fakten zu unseren Vorlaufzeiten, technischen Möglichkeiten und Datenanforderungen.
zum Leben zu erwecken.
Wir respektieren Ihre Zeit. Hier sind die ungeschminkten Fakten zu unseren Vorlaufzeiten, technischen Möglichkeiten und Datenanforderungen.
Wie lange dauert es tatsächlich, bis Sie 3D-gedruckte Kunststoffteile liefern können?
Die Standardproduktionsvorlaufzeit beträgt 3 bis 4 Arbeitstage ab PO (Purchase Order) und DFM-Genehmigung. Für kritische NPI- (New Product Introduction) oder Line-Down-Situationen liefert unser Eil-Service in 24 bis 48 Stunden.
Hinweis: Erweiterte Nachbearbeitungen (wie Dampfglättung oder Autolackierung) verlängern den Zeitplan in der Regel um 1-2 Tage.
Können Sie enge Toleranzen (±0,1 mm) bei großen, dickwandigen ABS-Teilen einhalten?
Wir werden brutal ehrlich sein: Nein. Große ABS-Bauteile, die mit FDM gedruckt werden, sind von Natur aus anfällig für thermische Verformung und Schrumpfung in der Z-Achse während der Kühlphase. Während unsere industriellen Stratasys-Maschinen aktiv beheizte Baukammern verwenden, um dies zu minimieren, verstößt das Halten eines Gummituchs von ±0,1 mm über einen Querschnitt von mehr als 300 mm in ABS gegen die Physik des Materials.
Unsere Lösung: Wenn Ihr großes Teil strenge Maßhaltigkeit erfordert, werden unsere DFM-Ingenieure dies sofort erkennen und den Wechsel zu einem Pulverbettverfahren wie MJF PA12 (Nylon), oder einen steiferen Verbundwerkstoff wie mit Kohlefaser gefüllte Thermoplaste verwenden. Wir versprechen nicht, was die Physik nicht halten kann.
Welche CAD-Dateiformate akzeptieren Sie für Angebotserstellung und Produktion?
Wir bevorzugen native Volumenmodelle. .STEP (.STP) ist unser Goldstandard. Im Gegensatz zu STL-Dateien (bei denen es sich lediglich um mosaikartige Netzoberflächen handelt, bei denen die exakten Kurven verloren gehen), behält eine STEP-Datei die echte parametrische Geometrie bei.
Wir akzeptieren auch IGES-, X_T- (Parasolid) und native SolidWorks/AutoCAD-Dateien. Während wir hochauflösende STL-Dateien für ein schnelles visuelles Angebot verwenden können, ist ein Festkörpermodell unbedingt erforderlich, wenn Ihr Teil Thermosetting-Gewindeeinsätze, eine CMM-Prüfung mit engen Toleranzen oder eine CNC-Nachbearbeitung benötigt.
Laden Sie CAD-Daten für Ihr 3D-Kunststoffdruckprojekt hoch
Überspringen Sie das Verkaufsgespräch. Senden Sie Ihre nativen CAD-Dateien direkt an unser Entwicklungsteam. Alle Eingaben sind durch eine 256-Bit-Verschlüsselung geschützt und werden unter strenger Geheimhaltung bearbeitet. Erwarten Sie innerhalb von 24 Stunden eine umfassende DFM-Analyse und eine genaue Preismatrix.
